應急管理部辦公廳關(guān)于印發(fā)《化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全處置準則(試行)》的通知
應急廳〔2024〕17號
各省、自治區(qū)、直轄市應急管理廳(局)，新疆生產(chǎn)建設兵團應急管理局，有關(guān)中央企業(yè)：
為深入貫徹習近平總書記關(guān)于安全生產(chǎn)工作的重要指示批示精神，認真落實黨中央、國務院關(guān)于化工和危險化學品安全生產(chǎn)工作的決策部署，深刻吸取典型事故教訓，有效防范化解重大安全風險，經(jīng)應急管理部部務會議審議通過，現(xiàn)將《化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全處置準則(試行)》(以下簡稱《處置準則》)印發(fā)給你們，請認真貫徹執(zhí)行，并提出如下要求：
一、各地區(qū)應急管理部門和有關(guān)中央企業(yè)總部要認真落實化工和危險化學品安全生產(chǎn)治本攻堅三年行動方案，加強《處置準則》宣傳培訓，指導企業(yè)提高認識，深入理解、全面掌握《處置準則》要求，提升生產(chǎn)過程異常工況安全風險管控水平。
二、各地區(qū)應急管理部門和有關(guān)中央企業(yè)總部要組織企業(yè)認真對照《處置準則》，建立健全異常工況處置制度，規(guī)范異常工況處置程序，提高生產(chǎn)過程異常工況安全處置能力。
三、各地區(qū)應急管理部門要結(jié)合日常監(jiān)管工作，強化對化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全處置的監(jiān)督指導，確保異常工況安全處置相關(guān)要求落地落實，發(fā)現(xiàn)違法違規(guī)行為的，依法嚴肅查處，防止和減少生產(chǎn)安全事故。
應急管理部辦公廳
2024年4月25日
化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全處置準則
(試行)
1 目的
為進一步規(guī)范和加強化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全風險管控，提高異常工況安全處置意識和能力，指導企業(yè)科學穩(wěn)妥應對，防止和減少生產(chǎn)安全事故，制定本準則。
2 適用范圍
本準則適用于化工企業(yè)生產(chǎn)運行階段的裝置開停車、非計劃檢維修、操作參數(shù)異常、非正常操作或設備設施故障及其他存在能量意外釋放風險的情況。
3 基本要求
3.1企業(yè)應在日常工作中，對照異常工況情形，進行風險評估，建立或明確緊急處置程序，開展培訓和演練。
3.2緊急處置程序應至少包括：處置步驟、安全措施、停車條件。
3.3緊急處置時，企業(yè)未開展評估和進行審批，不得摘除或旁路聯(lián)鎖以強制維持設備或裝置運行。
3.4企業(yè)應建立完善崗位人員緊急停車、人員撤離等授權(quán)機制。
3.5裝置聯(lián)鎖觸發(fā)后應及時查明原因，并逐一消除聯(lián)鎖觸發(fā)條件，嚴禁強行復位。
3.6必須及時響應裝置所有報警?？扇細怏w和有毒氣體檢測、火災報警系統(tǒng)報警后，嚴禁不分析原因、不到現(xiàn)場確認隨意消除報警。
3.7動火、受限空間、設備或管線打開等作業(yè)，企業(yè)應按照規(guī)定辦理作業(yè)審批。
4 處置原則
4.1及時退守到安全狀態(tài)
4.1.1發(fā)生以下情形時，應按緊急處置程序及時退守到安全狀態(tài)：
(1)操作單元出現(xiàn)飛溫、壓力驟變、爆聚、沸溢、管線堵塞、介質(zhì)互串、攪拌失效、設備劇烈振動等異常情況的。
(2)安全閥、爆破片等緊急泄壓設施異常啟動，原因不明、無法恢復正常的。
(3)關(guān)鍵設備故障、重要的公用工程(水電汽風)中斷、儀表控制系統(tǒng)故障等，原因不明、無法恢復正常的。
(4)易燃易爆、高毒劇毒介質(zhì)明顯泄漏，存在失控風險的。
(5)發(fā)生地震、臺風、強降雨等自然災害，不能保證正常生產(chǎn)的。
安全退守方式包括但不限于：全裝置停車、局部停車、停止加熱、緊急冷卻、停止進料、終止反應、卸料泄壓、單元隔離等。
4.1.2裝置出現(xiàn)未預先研判出且無緊急處置程序的異常工況，應第一時間停車。
4.2現(xiàn)場處置人員最少化
4.2.1當現(xiàn)場情況不明時，在未進行安全風險評估且未采取安全防護措施的情況下，任何人不得進入現(xiàn)場。初步確定現(xiàn)場可進入后，最多2人佩戴必要的防護裝備、報警儀及相關(guān)安全工具后進入現(xiàn)場進一步偵查情況。
4.2.2處置過程中應嚴格管控現(xiàn)場人員，明確責任分工，按最少化原則控制現(xiàn)場作業(yè)人員數(shù)量。嚴禁與處置無關(guān)的人員進入作業(yè)區(qū)域。
4.2.3現(xiàn)場處置時，同一部位原則上不得進行交叉作業(yè)，同一裝置區(qū)內(nèi)一般應為2人，最多不得超過6人。
4.2.4指揮人員應盡可能使用視頻、無線電通訊等設備進行遠程調(diào)度指揮。
4.2.5應采用視頻監(jiān)控、電子圍欄、基于人員定位系統(tǒng)的人員聚集風險監(jiān)測預警等信息化數(shù)字化技術(shù)，強化處置現(xiàn)場人員聚集風險管控。
4.3全面辨識分析風險穩(wěn)妥處置
4.3.1處置前應全面分析研判處置過程的安全風險，制定落實有效管控措施，嚴禁在風險不明或不可控的情況下盲目處置。
4.3.2處置管線、閥門等堵塞情況時，應根據(jù)堵塞物的特性、設備管線的設計條件、疏通介質(zhì)的特性等綜合考慮疏通方式，禁止蠻干。處置撞擊敏感度高的堵塞物時，嚴禁外力敲擊。
4.3.3嚴格作業(yè)安全條件確認，嚴禁僅把“目視、鼻嗅、耳聽、手摸”等作為最終安全條件確認的手段。確認方式包括但不限于：
(1)泄壓結(jié)束的確認，如觀察現(xiàn)場壓力表的指針升降過程或者DCS上壓力變化曲線、通過兩套或以上不同形式的壓力監(jiān)測系統(tǒng)比對確認、根據(jù)物料危險特性微開導淋或放空閥確認等。
(2)容器、管線能量隔離有效性的確認，如盲板是否按要求加裝、放空導淋是否全部打開、連接管線是否已經(jīng)斷開等。
(3)電氣設備斷電確認，如斷電后開關(guān)柜上鎖掛牌、現(xiàn)場進行點試、使用儀表進行帶電檢測、將斷路器(抽屜)拉至檢修位(試驗位)、拉開隔離開關(guān)、摘除保險等。
(4)進入受限空間前使用符合相關(guān)標準的檢測儀器進行有代表性、全面性氣體檢測，有條件的可以使用便攜式檢測儀和實驗室取樣分析比對確認。
4.3.4處置人員應根據(jù)現(xiàn)場物料的特性和潛在的風險，佩戴完備有效的個體防護裝備。
4.4有效防止能量意外釋放
4.4.1處置作業(yè)過程中涉及管線、設備打開時，應將拆裝部位前后端泄壓、吹掃置換并與運行系統(tǒng)有效物理隔離，嚴禁以水封或關(guān)閉閥門代替加裝盲板。
4.4.2處置作業(yè)過程中非必要不得進行帶壓密封和帶壓開孔作業(yè)。應急處置中確需進行的，企業(yè)應開展作業(yè)可行性評估，勘測現(xiàn)場環(huán)境和設備狀況，制定專項作業(yè)方案。
4.4.3嚴禁在毒性程度為極度危害介質(zhì)的設備、管線上進行帶壓作業(yè);嚴禁在未進行測厚、無法有效阻止材料裂紋繼續(xù)擴展、結(jié)構(gòu)和材料的剛度及強度不滿足安全要求、保障措施未有效落實等情況下進行帶壓作業(yè)。
4.5全局考慮統(tǒng)一指揮
4.5.1異常工況處置應綜合考慮裝置內(nèi)外部公用工程穩(wěn)定、上下游物料平衡的影響，嚴禁多頭指揮、無序處置。
4.5.2應明確專人在控制室通過盯守DCS等方式，及時查看異常工況處置時涉及的上下游裝置及現(xiàn)場安全風險管控情況。
4.5.3異常工況處置完畢后，應及時分析導致異常工況的原因，從管理、技術(shù)方面進行改進提升，完善操作規(guī)程、應急預案等資料，定期組織相關(guān)人員培訓演練，提高異常工況處置能力。
4.5.4異常工況符合啟動應急預案的，按預案的響應程序和處置措施應對。
附錄：1.精細化工企業(yè)典型異常工況安全處置要點
2.硝酸銨生產(chǎn)使用企業(yè)典型異常工況安全處置要點
3.合成氨生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點
4.過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點
附錄1
精細化工企業(yè)典型異常工況安全處置要點
1.反應釜故障停車后應關(guān)閉進料閥，停止加熱，屬于放熱反應的應立即啟動冷卻系統(tǒng)。如冷卻系統(tǒng)或攪拌故障時，應將物料分散轉(zhuǎn)移至其他正常運行的反應釜中。
2.根據(jù)溫度或壓力急劇升高、物料突沸或沖料等現(xiàn)象判斷為反應失控的，應先按前款進行處置;仍無法控制需要泄放的，物料應泄放至預先加入淬滅劑的泄放設施，嚴禁違規(guī)就地排放。
3.氫化反應裝置氧含量異常升高時，應立即停止供氫。
4.格氏試劑制備在投入引發(fā)劑后未引發(fā)的，應立即排查原因，嚴禁直接加熱或繼續(xù)添加引發(fā)劑，將物料放至淬滅釜滴加淬滅劑進行淬滅，壓力與溫度穩(wěn)定后再進行后處理。
5.反應釜帶料開車前應進行風險評估，制定反應控制作業(yè)方案和應急處置措施。對于有反應失控風險的，應退料后再開車。
6.蒸餾、精餾等工序不出料時應分析原因，嚴禁繼續(xù)加熱、干蒸。
7.涉及氯氣、氟化氫、氨氣等劇毒、高毒氣體的尾氣抽排系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，應能及時聯(lián)鎖啟動或立即遠程啟動備用系統(tǒng)。
附錄2
硝酸銨生產(chǎn)使用企業(yè)典型異常工況安全處置要點
1.硝酸銨生產(chǎn)或者使用過程中，出現(xiàn)以下情況，應立即停車處置，啟動緊急稀釋或者降溫措施，撤離現(xiàn)場人員：
(1)硝酸銨溶液溫度異常上升、出現(xiàn)分解前兆;
(2)硝酸銨溶液儲罐、硝酸銨倉庫冒濃煙、青煙、黃煙。
2.氨蒸發(fā)工序出現(xiàn)氣氨帶液、氨預熱器出現(xiàn)溫度持續(xù)下降且溫降速率較快等情況時，應立即停止氨蒸發(fā)，查明原因，嚴禁不停氨蒸發(fā)處理。
3.進中和反應器的氣氨、硝酸流量出現(xiàn)大幅波動，造成中和反應不穩(wěn)定時，應停止氣氨、硝酸進料，查明原因，流量穩(wěn)定前嚴禁恢復供料。
4.硝酸銨中和反應器、閃蒸槽出現(xiàn)以下情況時，應立即停止進料：
(1)溶液pH值低于1;
(2)現(xiàn)場工藝蒸汽冒青煙;
(3)硝酸銨溶液顏色呈綠色、紅色。
5.中和反應器發(fā)生泄漏時，應立即停止中和反應，查明原因，妥善處理泄漏物，消除泄漏源;作業(yè)人員嚴禁超過2人，嚴禁動火作業(yè)。
6.硝酸銨溶液蒸發(fā)(初蒸發(fā)及二段蒸發(fā))下液管堵塞、不下料時，嚴禁對蒸發(fā)器閃蒸槽持續(xù)加熱和進料，應立即停止進料，關(guān)閉加熱蒸汽閥，檢查真空系統(tǒng)和蒸發(fā)溫度，向蒸發(fā)器加入冷凝液(或者熱水)進行疏通。
7.當硝酸銨造粒工序出現(xiàn)故障停車時，設置有蒸汽加熱的儲槽應立即切斷蒸汽，嚴格控制物料在液封槽、混合槽內(nèi)的停留時間和循環(huán)時間，硝酸銨在液封槽的停留時間應小于20分鐘，在中間槽內(nèi)的停留時間應小于30分鐘，溫度異常升高或者停車檢修時，應立即卸料處理。
8.硝酸銨溶液輸送泵進出口管道出現(xiàn)堵塞、溫度異常升高時，應立即停用硝酸銨溶液輸送泵，切斷伴熱蒸汽，采用蒸汽、脫鹽水沖洗等方式疏通，嚴禁采用金屬物品敲擊、刮擦等方式清理。
9.生產(chǎn)硝硫基復合肥出現(xiàn)短時間停車時，溶液在混合槽內(nèi)溫度應降至130-140℃，保溫時間小于4小時;超過160℃時，應立即加水降溫、放槽。
10.生產(chǎn)硝氯基復合肥出現(xiàn)短時間停車時，溶液在混合槽內(nèi)溫度應降至130-140℃，保溫時間小于1小時，隨時監(jiān)控槽內(nèi)物料溫度變化情況，有異常升溫時，應立即放槽。
11.塔式硝基復合肥生產(chǎn)過程中，硝酸銨溶液溫度超過185℃，有刺激性氣體產(chǎn)生并伴有濃煙、青煙、黃煙冒出或者有物料溢出時，應立即停止進料并遠程加水降溫，關(guān)閉蒸汽總閥，立即組織人員從步梯撤離，嚴禁乘坐電梯撤離或者向塔上層避煙，同時根據(jù)情況關(guān)閉塔上電源。
附錄3
合成氨生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點
1.出現(xiàn)以下任一異常工況時，應進行系統(tǒng)或局部停車處置：
(1)發(fā)生氨、煤氣、合成氣大量泄漏;
(2)涉及合成氣等易燃、易爆、有毒物料的管道腐蝕減薄低于設計要求;
(3)高壓分離器至低壓閃蒸槽等可能存在高壓串低壓的設備設施出現(xiàn)異常、檢測儀表出現(xiàn)異?；蛘甙l(fā)生故障;
(4)變換爐、氨合成塔升溫還原時，發(fā)生斷電、斷水、斷氣等情況;
(5)火炬管線出現(xiàn)破裂、嚴重變形或者移位等情況;
(6)氮氫氣壓縮機出現(xiàn)超溫、超壓、漏氣、帶水、帶液、電流突然升高等情況(有備用機除外);
(7)合成廢熱鍋爐列管、氨冷器盤管出現(xiàn)泄漏造成低壓系統(tǒng)壓力突然升高，泄漏原因未查明;
(8)氣化爐出現(xiàn)超壓、氧煤比頻繁波動等情況;
(9)轉(zhuǎn)化系統(tǒng)出現(xiàn)空碳比、水碳比大幅波動。
2.氣化爐開停車或者出現(xiàn)溫度、壓力等參數(shù)波動情況時，未采取停爐、切換管線、管線泄壓等能量隔離措施且未完成確認前，嚴禁現(xiàn)場人員聚集。
3.各工藝單元之間管線出現(xiàn)堵塞、閥門失效時，應采取停車或者能量隔離措施，采用觀察現(xiàn)場壓力表或遠傳壓力表數(shù)值、切換管道、導淋放空等多種方式確認各管段泄為常壓，嚴禁帶壓作業(yè)。
4.涉及合成氣、氫氣、硫化氫、氮氣等易燃、易爆、有毒、窒息介質(zhì)的管線或者設備需打開時，作業(yè)前應通過就地或遠傳儀表，放空導淋、現(xiàn)場確認等多種方式確保內(nèi)部為常壓，確保能量隔離、人員保護措施到位，嚴禁帶壓作業(yè)。
5.氣化爐停車后未泄壓前，嚴禁對氧管線系統(tǒng)進行泄壓操作。
6.氣化爐一次點火失敗或者中間熄火時，應重新進行置換，取樣分析合格前，嚴禁重新點火。
7.變換爐、甲烷化爐、氨合成塔觸媒床層熱點溫度、外壁溫度超過最高允許值，且無下降趨勢時，應立即停車處置，保持系統(tǒng)正壓。
附錄4
過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點
1.所有涉及雙氧水可能發(fā)生分解的配制釜、氫化塔、氧化塔、萃取塔、堿洗塔、凈化塔、過濾器、濃縮蒸發(fā)器、樹脂塔、雙氧水貯罐等設備設施，溫度或者壓力異常升高時，應立即停止作業(yè)，立即組織現(xiàn)場人員撤離，并采取防止波及周邊生產(chǎn)儲存裝置設施的措施。
2.出現(xiàn)以下任一異常工況時，應觸發(fā)裝置全系統(tǒng)聯(lián)鎖停車或者手動一鍵停車后處置：
(1)氫化塔氣液分離器、氧化塔去氧化液槽的氣液分離器(或內(nèi)置氣液分離器)、逆流氧化工藝的氧化塔底部液位持續(xù)降低至低低限報警;
(2)氧化塔、萃取塔或者凈化塔溫度異常升高至60℃;
(3)并流氧化工藝，氧化塔上塔氣液分離器液位異常波動導致高高限報警;逆流氧化工藝，氧化塔頂出口的尾氣凝液受槽的液位異常波動導致高高限報警;
(4)萃取塔頂液位(或者界面)持續(xù)高位運行導致高高限報警;
(5)萃余液中雙氧水含量超過0.3g/L，應立即再次進行復核分析，確認后立即停車;
(6)萃取塔視鏡內(nèi)水相出現(xiàn)嚴重渾濁或者工作液出現(xiàn)嚴重乳化現(xiàn)象;雙氧水穩(wěn)定度持續(xù)降低，通過調(diào)整工藝參數(shù)仍無法消除工作液帶水現(xiàn)象;
(7)氫化塔塔頭或者氫化尾氣氧濃度(體積百分比)超過2%。
3.過氧化氫生產(chǎn)裝置正常停車后，氫化塔氫效、氧化塔氧效未降至1g/L以下時，嚴禁從氫化塔、氧化塔退料;氫化系統(tǒng)、后處理系統(tǒng)與氧化系統(tǒng)、萃取系統(tǒng)工作液應分別退料至獨立的儲槽。
4.過氧化氫生產(chǎn)裝置停車后需進行全系統(tǒng)檢維修時，應將檢修單元工作液清空、清洗和置換，采取關(guān)閉閥門、加裝盲板、切換設備等物料能量隔離措施后方可作業(yè)。需更換白土床、過濾器的，作業(yè)人員嚴禁超過6人。
5.配制釜運行過程中溫度或壓力異常升高時，應聯(lián)鎖切斷蒸汽、停止加熱，聯(lián)鎖開啟夾套或者盤管等冷卻方式進行間接冷卻，并聯(lián)鎖開啟配制釜底部緊急放料閥將工作液排至專用地槽，嚴禁封閉配制釜放空管線。配制釜溫度超高時，嚴禁向釜內(nèi)注水降溫，防止配制釜突沸。
6.氫化系統(tǒng)停車后應使用氮氣置換，直至氫化系統(tǒng)氫含量低于0.5%(體積百分比)后用氮氣進行保壓;氫化系統(tǒng)未置換合格前，嚴禁進行檢維修作業(yè)和特殊作業(yè);氫化系統(tǒng)開車前應采用氮氣置換涉及氫氣的管道及設備，直至設備及管道中氧氣濃度小于2%(體積百分比)。
7.通過遠程自動加酸系統(tǒng)在氧化塔前的工作液進料管線上添加磷酸，確保氧化塔出口氧化液酸度應保持在2-6mg/L(以磷酸計)，氧化塔出口氧化液酸度低于1mg/L(以磷酸計)時，應停止上下游進料，應利用自動加酸系統(tǒng)緊急通過固定管線向氫化液儲槽、氧化液儲槽自動加酸或穩(wěn)定劑，嚴禁采用人工方式手動加酸或穩(wěn)定劑。
8.氧化殘液分離器或氧化殘液儲槽溫度異常升高時，應聯(lián)鎖注入純水稀釋，同時進行撤料;嚴禁關(guān)閉氧化殘液分離器和氧化殘液儲槽頂部放空管線手閥。氧化塔內(nèi)殘液不穩(wěn)定、氧化塔底溫度高時，應加大氧化塔殘液排污頻次，必要時緊急停車并排查導致氧化殘液異常工況的原因，排查出原因并恢復正常后再進行開車。
9.催化劑床層、白土床溫度異常升高時，應立即停止蒸汽加熱并使用氮氣或者惰性氣體吹掃催化劑床層、白土床進行降溫，嚴禁使用空氣吹掃降溫。
10.雙氧水純化單元樹脂塔停運后，應對樹脂塔內(nèi)雙氧水退料，退料完成后，從樹脂塔底部注入純水，置換出樹脂床內(nèi)殘留的雙氧水，水洗液經(jīng)檢測合格后，使用甲醇溶液對樹脂床再生(或者直接采用水洗方式再生)，再生合格后，在樹脂塔重新投入使用前，保持純水浸沒樹脂床。樹脂塔內(nèi)嚴禁殘留游離態(tài)雙氧水，嚴禁僅通過氮氣壓料的方式進行雙氧水退料。
11.雙氧水儲罐溫度或者壓力異常升高時，應聯(lián)鎖向罐內(nèi)分別加入純水和穩(wěn)定劑，開啟儲罐噴淋設施，嚴禁現(xiàn)場人工作業(yè)。
